Implantação da metodologia 5s na indústria têxtil

O setor industrial tem processos, padrões e procedimentos bem específicos. No entanto, é impossível manter uma linha de produção otimizada, eficiente, motivada e de qualidade quando tudo o que se encontra é desorganização, riscos de acidentes e de prejuízos.

Nesse sentido, a metodologia 5s é utilizada desde a década de 50 para solucionar problemas perigosos para a sua competitividade, mas que muitas vezes são ignorados ou desconhecidos pelos gestores.

O que é a metodologia 5s?

A metodologia 5s é uma ferramenta de gestão que visa produtividade e qualidade, principalmente no setor industrial. Para isso, esse método busca a organização, disciplina, limpeza, eliminação de ciclos de desperdícios e segurança dos processos produtivos e do local de trabalho.

O 5s possibilita a execução de tarefas com o mínimo de falhas, ociosidades e acidentes. Apesar de sua aplicação ser simples, os resultados são perceptíveis e altamente importantes para a sua competitividade, destaque no mercado e adequação ao conceito de indústria 4.0, que alia produtividade e qualidade.

Onde surgiu?

A metodologia 5s surgiu no Japão após a Segunda Guerra Mundial e foi desenvolvida pelo professor Kaoro Ishikawa.

Seu surgimento se deu em um cenário onde era necessário reestruturar e reerguer a devastação gerada pela guerra. O método começou a fazer parte do Sistema de Produção Toyota.

Suas etapas foram desenvolvidas no chão de fábrica das indústrias com o objetivo de potencializar a competitividade dos japoneses em relação ao mercado internacional. O sistema foi tão eficiente que não só levantou a economia japonesa, como os tornou uma das maiores potências mundiais.

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O que significa cada S da metodologia 5s?

A metodologia 5s baseia-se em cinco princípios descritos em japonês, sendo que cada um deles representa um processo que pode ser melhorado e otimizado na sua indústria.

1. Seiri — utilização

Nessa etapa, é feito o levantamento e a separação dos materiais, equipamentos e instruções que são necessárias daquelas que não são. Isso é feito para que tudo aquilo que não é relevante seja removido da sua linha de produção.

2. Seiton — organização

Esse princípio orienta que todas as ferramentas e matérias-primas sejam colocadas e organizadas em locais de fácil e rápido acesso. Quando utensílios de trabalho ficam espalhados, desorganizados e em difícil localização, automaticamente a produtividade da sua equipe é afetada, principalmente, no gasto de tempo para encontrar os materiais e na brecha que se abre para a ociosidade.

3. Seiso — limpeza

Essa etapa traduz a importância da limpeza do ambiente de trabalho, considerando que manter o espaço físico de uma indústria limpo influencia o relacionamento interpessoal, a redução de acidentes e a conservação dos equipamentos e ferramentas.

4. Seiketsu — padronização e saúde

Esse senso orienta que a padronização de cores, iluminação e localização, incluindo banheiros e refeitórios, ajuda na identificação de problemas que podem afetar a saúde dos colaboradores e provocar acidentes. De acordo com a metodologia 5s, essa etapa possibilita a redução de problemas ergonômicos e apresenta melhorias no equilíbrio mental, físico e de segurança.

5. Shitsuke — disciplina e autodisciplina

Nessa última etapa, o objetivo é buscar por comprometimento pessoal e com a empresa. Para isso, são destacados padrões morais e éticos, principalmente, aqueles próprios de cada colaborador. Um exemplo, de quando esse senso está sendo bem implantado, é a execução de tarefas sem que haja necessidade de um supervisor cobrar ou vigiar a equipe. Isso torna o trabalho mais saudável, agradável e produtivo.

Como fazer o plano de aplicação?

Para a implantação da metodologia 5s é importante começar pela conscientização da sua equipe produtiva, pois esse é o ponto de partida para alcançar a motivação e máxima produtividade com qualidade. Tais orientações podem ser abordadas em treinamentos, palestras e reuniões.

Depois, é preciso ter em mente que todo processo requer tempo, tanto para aplicação completa quanto para adequação às características da sua linha produtiva. Além dos treinamentos e tempo de adaptação, é importante manter o monitoramento constante de cada etapa.

Afinal, quais são os benefícios da metodologia 5s?

A metodologia 5s proporciona benefícios não só para a indústria, como também para todo o ambiente de trabalho, que se torna mais inovador, saudável e motivado. Esse sistema se destaca por possibilitar:

• aumento significativo na produtividade;
• qualidade de produção;
• aumento da motivação;
• redução de custos;
• menor incidência de acidentes;
• conservação de máquinas, equipamentos e ferramentas;
• ganho de espaço;
• economia de tempo;
• diminuição da ociosidade.

A metodologia 5s é um sistema que permite alcançar dois fatores que já são de extrema necessidade nas indústrias, e não somente diferencial: a produtividade e a qualidade. Em um cenário tão competitivo e volátil é preciso estar preparado para a demanda do mercado e da concorrência.

Para entender mais sobre padrões na sua linha produtiva, confira o nosso artigo com exemplos de metodologias que visam a padronização da qualidade.