O segmento industrial tem processos, padrões e procedimentos bem específicos, principalmente no setor têxtil. Para garantir a qualidade e efetividade dos mesmos é essencial apostar em práticas de otimização e padronização, como a metodologia 5s.
Ela é uma ferramenta importante, utilizada desde a década de 50, para solucionar obstáculos e gargalos significativos à competitividade. Mas que, por muitas vezes, são ignorados ou desconhecidos pelos gestores.
Então, continue a leitura para conferir mais sobre esse conceito e dicas de como implementá-lo na sua indústria!
Vamos lá?
O que é a metodologia 5s?
A metodologia 5s é uma ferramenta de gestão que visa produtividade e qualidade, principalmente no setor industrial. Ela surgiu no Japão, após a Segunda Guerra Mundial e foi desenvolvida pelo professor Kaoro Ishikawa.
Nesse cenário, era necessário reestruturar e reerguer a devastação gerada pela guerra. Não por acaso, o método começou a fazer parte do Sistema de Produção Toyota.
Suas etapas foram desenvolvidas no chão de fábrica das indústrias. Aqui, o objetivo era potencializar a competitividade dos japoneses em relação ao mercado internacional.
O sistema foi tão eficiente que não só levantou a economia japonesa, como os tornou uma das maiores potências mundiais.
Portanto, a metodologia 5s busca a organização, disciplina e limpeza. Da mesma forma que tem o intuito de eliminar ciclos de desperdícios e promover a segurança dos processos produtivos e do local de trabalho.
O 5s possibilita a execução de tarefas com o mínimo de falhas, ociosidades e acidentes. Apesar de sua aplicação ser simples, os resultados são perceptíveis e altamente importantes para a indústria.
O que significa cada S da metodologia 5s?
A metodologia 5s baseia-se em cinco princípios descritos em japonês. Cada um representa um processo que pode ser melhorado e otimizado na indústria.
Entenda a seguir o significado deles!
1. Seiri (utilização)
Nessa etapa, é feito o levantamento dos principais recursos disponíveis para o trabalho. Ou seja, ocorre o mapeamento dos materiais, objetos e equipamentos da fábrica. Em seguida, eles são separados em ordem de prioridade, conforme a necessidade.
O objetivo aqui é excluir tudo aquilo que é dispensável para garantir otimização de espaço e maior eficiência operacional.
2. Seiton (organização)
Esse princípio orienta que todas as ferramentas e matérias-primas sejam colocadas e organizadas em locais de fácil e rápido acesso. Afinal, o desarranjo dificulta a localização.
Portanto, afeta a produtividade da sua equipe, visto que haverá um alto gasto de tempo para encontrar os materiais. Com isso, se abre uma brecha para a ociosidade
Sendo assim, os objetos com maior relevância são mantidos mais perto da linha de produção.
Já aqueles usados com pouca frequência são colocados mais longe. E, por fim, os que não são utilizados ou estão quebrados devem ser descartados (como visto no Seiri).
3. Seiso (limpeza)
Essa etapa traduz a importância da limpeza do ambiente de trabalho. Considere que a manutenção do espaço físico da indústria influencia:
- O relacionamento interpessoal;
- A redução de acidentes;
- A conservação dos equipamentos e ferramentas.
Para isso, deve-se garantir que todos realizem essa tarefa de maneira regular, evitando o acúmulo de sujeira e desordem.
Com isso, se torna necessário desenvolver rotinas de limpeza e manutenção e de treinamentos para garantir a qualidade das atividades.
E, a todo momento, o que for encontrado desatualizado ou em desuso, deverá ser retirado e substituído na linha de produção.
4. Seiketsu (padronização e saúde)
Esse senso orienta que a padronização de cores, iluminação e localização, incluindo banheiros e refeitórios, ajuda na prevenção de gargalos. Eles que, por sua vez, podem afetar a saúde dos colaboradores e provocar acidentes.
De acordo com a metodologia 5s, essa etapa possibilita a redução de problemas ergonômicos e apresenta melhorias no equilíbrio mental, físico e de segurança.
Para isso, deve-se apostar na automação e no desenvolvimento de normas e valores de comportamento. Aqui, o intuito é promover a padronização das ações que visam a saúde, segurança e higiene da indústria.
Diretrizes e procedimentos são criados para manter a qualidade das práticas anteriores. Da mesma forma que são estabelecidas funções para cada colaborador. Com isso, os recursos serão utilizados de forma consciente e otimizada.
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5. Shitsuke (disciplina e autodisciplina)
O objetivo desta última etapa é garantir a aplicação dos 5s. Para isso, é necessário estabelecer uma cultura de disciplina que visa a criação de hábitos que permitam a manutenção das práticas mencionadas acima.
Neste quinto S, são destacados padrões morais e éticos, principalmente aqueles próprios de cada colaborador.
Um exemplo, de quando esse senso está sendo bem implantado, é a execução de tarefas sem que haja necessidade de um supervisor. Isso torna o trabalho mais saudável, agradável e produtivo.
Em resumo, reforça a importância do comprometimento de todos com a melhoria contínua, facilitando a comunicação e o cumprimento do que foi planejado.
Por que investir na metodologia 5s?
A metodologia 5S pode levar a uma série de melhorias operacionais que impactam positivamente a produtividade e o ambiente organizacional como um todo.
Esses ganhos são essenciais para a competitividade e o destaque mercadológico da indústria no setor têxtil. Afinal, segundo a Abit, já são mais de 24,3 mil unidades produtivas formais em todo o país.
Com o alto nível de concorrência, o ideal é garantir uma produção automatizada, organizada e padronizada. Gerando assim, eficiência, qualidade nos resultados e, é claro, satisfação do cliente final.
Até porque a metodologia 5s proporciona não só vantagens para a indústria, como também para todo o ambiente de trabalho. Esse espaço se torna mais inovador, saudável e motivado.
Sendo assim, os principais benefícios da metodologia 5s são:
- Aumento significativo na produtividade;
- Qualidade de produção;
- Aumento da motivação;
- Redução de custos;
- Menor incidência de acidentes;
- Conservação de máquinas, equipamentos e ferramentas;
- Ganho de espaço;
- Economia de tempo;
- Diminuição da ociosidade.
A metodologia 5s é um sistema que permite alcançar dois fatores que já são de extrema necessidade para as indústrias: a produtividade e a qualidade. Em um cenário tão competitivo e volátil, como o do setor têxtil, esses ganhos não são mais diferenciais.
É simples! É preciso estar preparado para a demanda do mercado e da concorrência. E, para isso, deve-se apostar na organização e estruturação da sua indústria.
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Como aplicar os 5s no ambiente de trabalho?
A metodologia 5s, como vimos acima, é uma técnica de gestão. Logo, poderá ser aplicada em diversas áreas de controle e administração da indústria têxtil. Basta adaptar os princípios conforme cada especificação.
De todo modo, para a implantação do método é importante começar pela conscientização da sua equipe produtiva. Esse é o ponto de partida para alcançar a motivação e máxima produtividade com qualidade. Tais orientações podem ser abordadas em treinamentos, palestras e reuniões.
Depois, é preciso ter em mente que todo processo requer tempo, tanto para aplicação completa, quanto para adequação às características da sua linha produtiva.
Além das capacitações e tempo de adaptação, é importante manter o monitoramento constante de cada etapa.
E vale destacar que há também o 5s na manutenção industrial! No setor têxtil, essa metodologia é essencial para a conservação dos principais ativos: o maquinário.
A manutenção 5s nada mais é do que a metodologia aqui apresentada, aplicada nos processos de preservação, correção e cuidado com os equipamentos e máquinas têxteis.
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Entenda como aplicar a manutenção 5s
O conceito 5s deve ser explorado durante o desenvolvimento de um Planejamento e Controle de Manutenção (PCM).
A metodologia será um guia durante a construção de um programa eficiente que visa promover ações pré-determinadas e assertivas de manutenção.
Para isso, é possível seguir os seguintes passos:
1. Planejamento
Forme uma equipe comprometida com o desenvolvimento dos processos e defina metas claras com o plano de manutenção. Como, aumentar a eficiência em x% ou reduzir os desperdícios em y%.
2. Treinamento
Capacite o time quanto aos princípios 5s para reforçar a importância da adequação ao método.
3. Implementação das etapas 5s na manutenção industrial
- Elimine ferramentas e máquinas desatualizadas e antigas, que costumam gerar prejuízos com frequência;
- Organize o layout da linha de produção;
- Estabeleça rotinas de limpeza;
- Padronize processos;
- Incentive a disciplina.
4. Monitoramento
- Realize revisões periódicas, avalie indicadores e a eficiência dos 5s;
- Colete feedbacks dos colaboradores;
- Faça ajustes quando necessário.
E, em todo momento, mantenha a comunicação em dia com a sua equipe de manutenção industrial. A implementação dos 5s não é uma ação isolada. E, sim, um processo contínuo que exige adaptações e aperfeiçoamentos ao longo do tempo.
Conheça os indicadores de manutenção!
Como vimos, a metodologia 5s pode ser aplicada em diferentes áreas da indústria têxtil.
Contudo, na manutenção, essa prática é ainda mais assertiva ao garantir a conservação e a disponibilidade do maquinário, assim como a performance de toda a produção.
Durante a sua implementação, é essencial o acompanhamento de indicadores que apontam a eficiência das práticas de manutenção. Então, clique no botão abaixo para realizar o download gratuito do nosso infográfico e conhecer 9 deles.
