Implementación de la metodología 5s en la industria textil

El sector industrial tiene procesos, normas y procedimientos muy específicos. Sin embargo, es imposible mantener una línea de producción optimizada, eficiente, motivada y de calidad cuando lo único que encuentras es desorganización, riesgos de accidentes y pérdidas.

En este sentido, la metodología 5s se utiliza desde los años cincuenta para resolver problemas peligrosos para la competitividad, pero que a menudo son ignorados o desconocidos por los directivos.

¿Qué es la metodología 5s?

La metodología 5s es una herramienta de gestión que apunta a la productividad y la calidad, principalmente en el sector industrial. Para lograrlo, este método busca organización, disciplina, limpieza, eliminación de ciclos de desperdicio y seguridad de los procesos productivos y del lugar de trabajo.

5s permite realizar tareas con fallas, tiempos de inactividad y accidentes mínimos. Aunque su aplicación es sencilla, los resultados son notables y de gran importancia para su competitividad, protagonismo en el mercado y adaptación al concepto de industria 4.0, que combina productividad y calidad.

¿Dónde se originó?

La metodología 5s surgió en Japón después de la Segunda Guerra Mundial y fue desarrollada por el profesor Kaoro Ishikawa.

Su surgimiento se produjo en un escenario donde era necesario reestructurar y reconstruir la devastación generada por la guerra. El método pasó a formar parte del Sistema de Producción Toyota.

Sus etapas se desarrollaron en las fábricas de industrias con el objetivo de potenciar la competitividad de los japoneses en relación al mercado internacional. El sistema era tan eficiente que no sólo impulsó la economía japonesa, sino que también la convirtió en una de las mayores potencias del mundo.

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¿Qué significa cada S en la metodología 5s?

La metodología 5s se basa en cinco principios descritos en japonés, cada uno de los cuales representa un proceso que se puede mejorar y optimizar en su industria.

1. Seiri: uso

En esta etapa se recogen y separan los materiales, equipos e instrucciones que son necesarios de los que no. Esto se hace para que todo lo que no sea relevante sea eliminado de su línea de producción.

2. Seiton – organización

Este principio guía que todas las herramientas y materias primas se coloquen y organicen en lugares de fácil y rápido acceso. Cuando los utensilios de trabajo están dispersos, desorganizados y difíciles de localizar, la productividad de tu equipo se ve automáticamente afectada, principalmente por el tiempo dedicado a la búsqueda de materiales y el hueco que se abre ante la inactividad.

3. Seiso – limpieza

Este paso refleja la importancia de la limpieza del ambiente laboral, considerando que mantener limpio el espacio físico de una industria influye en las relaciones interpersonales, la reducción de accidentes y la conservación de equipos y herramientas.

4. Seiketsu: estandarización y salud

Este sentido sugiere que la estandarización de colores, iluminación y ubicación, incluidos baños y cafeterías, ayuda a identificar problemas que pueden afectar la salud de los empleados y provocar accidentes. Según la metodología 5s, este paso permite la reducción de problemas ergonómicos y presenta mejoras en el equilibrio mental, físico y de seguridad.

5. Shitsuke: disciplina y autodisciplina

En esta última etapa el objetivo es buscar el compromiso personal y el compromiso con la empresa. Para ello, se destacan los estándares morales y éticos, principalmente los propios de cada empleado. Un ejemplo de cuando este sentido se está implementando bien es la ejecución de tareas sin necesidad de que un supervisor cargue o monitoree al equipo. Esto hace que el trabajo sea más saludable, más agradable y productivo.

¿Cómo hacer el plan de aplicación?

Para implementar la metodología 5s es importante comenzar por concientizar a tu equipo de producción, ya que este es el punto de partida para lograr la motivación y la máxima productividad con calidad. Estas directrices pueden abordarse en formaciones, conferencias y reuniones.

Entonces, debes tener en cuenta que todo proceso requiere tiempo, tanto para su completa aplicación como para adaptarse a las características de tu línea de producción. Además del tiempo de entrenamiento y adaptación, es importante realizar un seguimiento constante de cada etapa.

Después de todo, ¿cuáles son los beneficios de la metodología 5s?

La metodología 5s aporta beneficios no sólo para la industria, sino también para todo el entorno laboral, que se vuelve más innovador, saludable y motivado. Este sistema destaca por permitir:

• aumento significativo de la productividad;
• calidad de la producción;
• mayor motivación;
• reducción de costos;
• menor incidencia de accidentes;
• conservación de máquinas, equipos y herramientas;
• ganancia de espacio;
• ahorrar tiempo;
• reducción de la ociosidad.

La metodología 5s es un sistema que permite alcanzar dos factores ya de por sí sumamente necesarios en las industrias, y no sólo diferenciales: productividad y calidad. En un escenario tan competitivo y volátil, es necesario estar preparado para las demandas competitivas y del mercado.

Para comprender más sobre los estándares en su línea de producción, consulte nuestro artículo con ejemplos de metodologías que tienen como objetivo estandarizar la calidad.